石膏型铜铸件常见缺陷及防止

[大][中][小] 2013-05-16 09:10
 
   石膏型铜铸造常见缺陷产生原因及防止方法如下:
  缺陷1:铸件尺寸超差
产生原因:(1)模样,模样尺寸精度不够;(2)石膏型(芯),石膏混合料的组成不合格导致收缩率不合格;石膏型(芯)成形时所用浆料不均匀;石膏型(芯)烘干焙烧时炉温升高过快或者炉温不均匀。(3)浇注工艺,浇注温度或型体预热温度匹配不合理,导致铸件收缩率改变。
防止方法:模样尺寸精度应高于铸件尺寸精度,以便获得高精度的铸型;选用合适的配方并严格控制配料比例,选用的浆料悬浮性要好,浆料应充分搅拌,选择合理的升温速率并控制炉温的均匀性;选择合理的型体预热温度。
缺陷2:铸件表面粗糙
产生原因:1.模样表面质量不高2.石膏型(芯)表面质量不够3.浇注工艺不合理4.石膏型导热慢,生成的粗大晶体使表面粗糙
防止方法:1.设计的模样表面质量应高于铸件产品2.采用能富集在石膏型表面的添加剂,将较大的孔隙填平,避免金属渗入型芯3.搅拌浆料时注意消除气泡并严格控制含水量4.为保证铸件有低的表面粗糙度值,在铸件能充满的前提下,石膏型(芯)温度不宜高于300"C,金属液浇注温度也应尽可能低些5.对合金进行变质处理,并采用能够细化晶粒的填料
缺陷3:气孔,浇不到
产生原因:1.石膏型(芯)的透气性极差2.浇注时石膏型(芯)发气
防止方法:1.选择发气量小的石膏混合料2.严格熔炼工艺,提高精炼除气效果,使金属液中气体含量尽量低3。采用真空(负压)浇注晶粒粗大,
缺陷4:缩孔,缩陷
产生原因:石膏型采用热型浇注,且石膏型本身导热率低
防止方法:1.变质处理以细化晶粒2.采用石墨等填料增大石膏型的热导率3.合理设计浇注系统4.采用调差和差压铸造法,以增强金属液的补缩能力。
 

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