易熔铜套模常见缺陷、产生原因及防止方法

[大][中][小] 2013-09-28 16:39

  常见熔铜套模缺陷
  熔铜套模表面不允许有裂纹及明显的鼓胀、缩陷、麻点、缺肉、孔洞、机械损伤等缺陷;不允许有影响表面光洁的皱皮、残留尿素和呈粉状的自团皂化物;不应有蜡滴、蜡屑或其他脏物粘附在熔模上。此外,熔模变形应在最小范围内,不能有明显的翘曲;熔模的几何形状和尺寸应符合图样要求。
    对于铸件上的不重要面和机械加工面,在相应熔模上若存在小范围缺陷,可视缺陷程度予以修整。凡不在内浇道焊合面上的较深的注蜡口孔洞,可均匀填补修平。修补熔模常用焊刀或专用小刀。操作时,/Nl:,仔细地用焊刀将待修补的地方加热熔化,再滴补上同样质量的模料,待冷却后轻轻用小刀修平。
    对于不影响尺寸精度的熔模表面的飞翅、毛刺,可用专用小刀手工清除修平并扫除蜡屑。
    对于菲机械加工面上的熔模表面缺陷和基准面上的表面缺陷,原则上一般不作修补,应视为废品。
    易熔铜套模常见缺陷、产生原因及防止方法如下:
缺陷类型1:缺肉
产生原因:
1.模料流动性差
2.模料压注温度或压型温度太低
3.压注压力小或压注速度太慢
4.压型注射口太小或位置不恰当
5压型型腔排气不良
6.模料注入量不足
防止方法:
1.改进模料,提高模料流动性
2.提高模料压注温度和压型温度
3.增加压注压力或增加压注速度
4。扩大注射口或调整注射口位置
5.改善排气条件
6.增加模型注入量
缺陷类型2:裂纹
产生原因:
1.模料线收缩率大,塑性差
2.压型设计不正确或零件结构不合理
3.压型内腔粗糙,有毛刺,或压型脱模斜度太小甚至有反斜度
4.压型温度过低
5.易熔模冷却水温太低
6.室温太低
7.保压时间太长,抽芯取模太迟
8.取模方法不合理
防止方法:
1.改进模料
2.改进设计或改进零件结构
3.检查并修整压型母
4.适当提高压型温度
5.适当提高冷却水温度
6.提高室温
7.缩短保压时间,提早抽芯、取模
8.改进取模方法,增加引导装置
缺陷类型3:表面缩凹
产生原因:
1.模料收缩率过大
2.模料压注温度或压型工作温度过高
3.模料中石蜡和硬脂酸的比例失调,石蜡过多
4.压注压力低,保压时间短
5.注射口设计不当
6.易熔模壁厚差过大
7.压注时模料注入量不足
防止方法:
1.改进模料
2.降低模料压注温度或压型工作温度
3。补加适量硬脂酸
4.提高压注压力,延长保压时间
5.调整注射口大小和位置
6.采用冷蜡块或制成空心易熔模
7.增加模料注入最
缺陷类型4:表面流线花纹
产生原因:
1.压型温度低
2.模料压注温度低
3.压注速度太慢或压注断续、不连贯
4.分型剂未刷均匀,或过多
防止方法:
1.适当提高压型温度
2.适当提高模料压注温度
3.增大压注速度,保证压注连贯
4.应涂刷均匀、稀薄
缺陷类型5:表面粗糙,有麻坑
 产生原因:
1.糊状模料不均匀.固体模料碎块过大,未充分搅溶    
 2.模料回收处理时过滤不净,皂化处理不良   
 3.压型型腔表面粗糙   
 4.型腔未处理干净,冷却水未擦净   
 5.分型剂未刷均匀,或涂刷过多   
 6.模料压注温度低,压注压力不足或断续   
防止方法:
1.避免采用过大固体模料碎块,保证充分搅溶
2.严格按照要求对模料进行回收处理
3.细化型腔表面粗糙度
4.清理干净型腔,擦干型腔内冷却水
5.涂刷分型剂应均匀、稀薄
6.提高模料压注温度和压注压力,保证连续压注
缺陷类型6:变形
产生原因:
1.模料软化点低,工作室温度高
2.压型设计不正确,装配时活动部分未固紧
3.取模过早
4.易熔模存放不当,存放时间过长
5.起模方式不当,起模时用力不当
防止方法:
1.改进模料或降低工作室温度
2.改进设计,装配时活动部分应固紧
3.延迟取模
4.易熔模放置在存放盘内,避免存放时间过长
5.改正起模方式
缺陷类型7:气泡外露,气泡鼓胀
产生原因: 
1.模料熔化温度过高,吸收了大量气体
 2.糊状模料配制时搅拌时间过长,搅拌速度太快,卷入过多气体
 3.压注压力过高,易熔模在压型内冷却时间过短或室温过高
4,注射口位置不当
5.压注速度过快,型腔气体来不及排除
防止方法:
1.控制熔化温度
2.适当降低搅拌转速,控制搅拌时间
3,适当降低压注压力,延长型内冷却时间,取模后用冷却介质加快冷却
4.改变注射口位置
5.调整注射速度,改善压型排气状态
缺陷类型7:易熔模尺寸超差(过大或过小)
产生原因:
1.压型设计不合理,制造精度低
2.压型磨损未修正
3.模料线收缩率不符合要求
4.模料温度过高或过低
5.保压时间过长或过短
6.制模室室温不符合要求
防止方法:
1.改进设计,返修压型
2.检验压型尺寸,并进行修正
3.更换模料或返修压型
4.控制模料温度
5.控制保压时间
6.控制制模室室温
缺陷类型8:夹杂
产生原因: 
1.模料及原材料中混有杂质,配制模料时未过滤干净   
 2.压型不清洁   
 3·制模工作室不清洁   
 4.熔化模料用坩埚以及工具不干净   
防止方法:
1.模料配制时过滤干净
2.压型清理干净
3.保持制模室、模料制备室整洁干净
4.保持坩埚、工具干净清洁

 

 


缺陷类型9:飞翅
产生原因:
1.模料压注温度过高,压注压力过大
2.分型面平直度误差大,表面粗糙
3.压型锁紧不够
4.分型面上有脏物
防止方法:
1.控制模料压注温度和压注压力
2.保证分型面加工的精度和表面粗糙度要求
3.压型锁紧充分
4.清洁分型面
缺陷类型10:陶瓷型芯损坏
 产生原因: 1.型芯在压型中配合不适当
  2。模料充填速度过大
  3模料粘度太大
  4.压注压力太大
  5.压注压力跳动
 防止方法: 1.将型芯放置在压型中合型后再开型,检查型芯
是否破裂,如果破裂,应修正型芯或压型的配合部
位,以保证一定的配合间隙
  2.调整模料压注速度
  3.提高模料压注温度
  4.适当减小压注压力
  5.压注压力应尽量保持稳定

 

 

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